Ligne de production à piquage indépendamment développée par Suzhou Forest : Définir la fabrication de feutres haute performance avec des équipements de précision

Dans le domaine des matériaux non tissés, les performances des équipements déterminent souvent le niveau maximal de qualité des produits. Suzhou Forest s’engage depuis de nombreuses années dans la recherche et le développement indépendants, créant ainsi un système complet d’équipements de production de feutres piqués. Tous les équipements essentiels sont conçus en interne et continuellement optimisés, de manière itérative, en fonction des exigences liées aux produits.

En pénétrant dans l’atelier de production, l’ensemble de la ligne de fabrication est centré sur le renforcement par piqûre, et équipé d’unités amont et aval comprenant la manutention des matières premières, la formation du voile, la piqûre multi-aiguille, le dispositif tampon accumulateur de tissu, le thermofixage et le traitement postérieur. Ces unités fonctionnent de façon coordonnée afin de définir collectivement les normes de qualité des feutres haute performance.

La chaîne de production commence par une unité d’ouverture et de mélange automatique ainsi qu’un malaxeur, qui, grâce à plusieurs rouleaux d’ouverture et à des chambres de mélange, assurent un mélange homogène des différentes fibres, posant ainsi les fondations du traitement ultérieur. À l’étape de formation du voile, une machine à carder à double dérouleur fonctionne en synergie avec une nappeuse transversale pour ouvrir les fibres jusqu’à l’état de fibre individuelle et les disposer en un feutre uniforme, d’une largeur maximale pouvant atteindre 3,6 mètres.

La piqûre à l'aiguille est le procédé critique de formation du feutre. Une piqûre préliminaire à l'aiguille façonne initialement la nappe lâche, suivie de 3 à 8 piqûres principales à l'aiguille, configurées en fonction des exigences du produit. Chaque unité de piqûre à l'aiguille est équipée d’un système d’entraînement à fréquence variable indépendant, permettant un réglage indépendant de la fréquence de piqûre et de la vitesse de sortie ; la configuration de la piqûre par le haut et par le bas assure un renforcement équilibré des deux faces. Après plusieurs étapes de piqûre, les fibres sont entièrement emmêlées et le feutre acquiert sa résistance et sa densité de base.

Entre les machines à piquer et le four en aval, l’accumulateur de tissu constitue l’équipement clé de liaison. Il stocke ou libère dynamiquement la feutrine grâce à un mécanisme d’accumulateur flottant, absorbant ainsi les différences de vitesse entre les sections amont et aval ; un système pneumatique de contrôle de la tension maintient une tension de sortie constante, garantissant une entrée fluide de la feutrine dans les procédés suivants. Par ailleurs, la feutrine libère naturellement une partie de ses contraintes internes pendant le processus de suspension, ce qui la prépare au réglage thermique ultérieur.

La combinaison du four de thermostatisation et de la poinçonneuse à aiguilles en aval constitue la section la plus critique de la chaîne de production. Le four est doté d’un contrôle indépendant par zones multiples, avec une circulation forcée d’air chaud assurant un chauffage uniforme et une précision de régulation de température allant jusqu’à ±1 °C. À des températures précisément contrôlées, les chaînes moléculaires des fibres se réorganisent, les contraintes internes sont libérées et la forme est définitivement fixée. Après thermostatisation, le feutre conserve des dimensions stables et présente un toucher ferme et net. La poinçonneuse à aiguilles en aval, immédiatement suivante, adopte une configuration de poinçonnage superficiel afin de modifier la surface, rendant ainsi le produit plus lisse et plus dense.

À la fin de la chaîne de production, une machine à repasser et à calandrer ainsi qu’une machine à déboucher et à enrouler sont installées pour le traitement de surface et l’enroulement du feutre, avec un diamètre maximal de rouleau pouvant atteindre 1200 mm. L’ensemble de la chaîne de production est commandé de façon centralisée depuis une console de commande principale, accompagnée d’un système de détection en ligne qui surveille en temps réel la qualité du produit. Les données sont renvoyées au système de commande, permettant ainsi l’ajustement automatique des paramètres du procédé.

En ajustant les trois paramètres fondamentaux — le rapport des matières premières, la densité d’aiguilletage et la température du four — Suzhou Forest peut contrôler avec précision la souplesse et la rigidité finales du feutre afin de répondre aux exigences de différents scénarios d’application. Cette flexibilité et cette précision dans le contrôle des procédés constituent les principaux avantages concurrentiels offerts par des équipements développés en interne. À l’avenir, l’entreprise continuera à approfondir la fabrication intelligente et la fabrication verte, apportant ainsi des pistes d’exploration encore plus pertinentes au secteur des matériaux non tissés.